размер шрифта

ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ОРГАНИЗАЦИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ- ПОТ РО 14000-001-98 (утв- Департаментом экономики... Актуально в 2018 году

7. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

7.1. Размещение производственного оборудования, исходных материалов, полуфабрикатов, заготовок, готовой продукции и отходов производства в производственных помещениях и на рабочих местах должно обеспечивать осуществление производственного цикла в оптимальных режимах и не должно представлять опасности для персонала.

7.2. Размещение производственного оборудования и коммуникаций, которые являются источниками опасных и вредных производственных факторов, расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений должны соответствовать действующим нормам технологического проектирования, строительным нормам и правилам, утвержденным в установленном порядке.

7.3. Производственное оборудование на производственных площадках должно располагаться в соответствии с общим направлением основного грузового потока в цехе, на участке.

7.4. Расстановка оборудования должна производиться в соответствии с нормами технологического проектирования машиностроительных заводов, при этом:

7.4.1. Расстояние от оборудования до стен и колонн здания должно быть не менее 600 мм для мелкого оборудования (с размерами в плане до 1500 x 1000 мм); не менее 700 мм для оборудования средних габаритов (с размерами в плане до 4000 x 3500 мм); для крупного оборудования (с размерами в плане до 8000 x 6000 мм) - от стен не менее 1000 мм, от колонн - не менее 900 мм; для печей - от стен не менее 1200 мм, от колонн - не менее 1000 мм;

7.4.2. Расстояние между оборудованием должно устанавливаться в зависимости от конкретных условий с обеспечением безопасности производства работ и безопасного обслуживания оборудования;

7.4.3. При обслуживании оборудования мостовыми кранами его расстановка (расстояния от стен и колонн) определяется с учетом обеспечения его нормального обслуживания грузоподъемными кранами;

7.4.4. При установке оборудования на индивидуальном фундаменте расстояния оборудования от стен, колонн должны быть приняты с учетом конфигурации смежных фундаментов.

7.5. Габаритные контуры и размеры размещенного на производственных площадях оборудования; контуры и размеры площадок для его обслуживания; контуры и размеры производственных участков; мест для складирования материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, оснастки; контуры и размеры проездов, проходов и т.д. должны быть зафиксированы на планировке цеха, участка.

Указанная планировка должна быть утверждена главным инженером (техническим директором) организации.

В соответствии с этой планировкой владелец здания обязан обеспечить на закрепленных площадях чистоту и порядок, сохранность и установленные режимы эксплуатации оборудования, коммуникаций здания, средств обеспечения и др.

7.6. Производственное оборудование, при работе которого происходит выделение вредных, пожаро- и взрывоопасных веществ (пыли, газов, паров), должно быть установлено в изолированном помещении, где должна быть предусмотрена общая приточная и местная вытяжная вентиляции.

7.7. При расположении оборудования в технологической цепи в общем производственном помещении для уменьшения воздействия вредных производственных факторов должны приниматься дополнительные технические и организационные решения.

7.8. Рабочие места должны находиться вне зоны перемещения грузов, транспортируемых подъемно - транспортным оборудованием, и должны быть оборудованы в соответствии с требованиями безопасности и с учетом характера выполняемых работ.

7.9. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест изделиями, заготовками и материалами не допускается. Хранение изделий, заготовок и материалов вне установленных мест складирования и навалом запрещается.

7.10. Рабочие места, их оборудование и оснащение должны обеспечивать безопасность, сохранность здоровья и работоспособности работающих.

7.11. Рабочие места при выполнении работ сидя или стоя должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033 соответственно.

При выполнении работ сидя рабочие места должны быть снабжены рационально устроенными сиденьями со спинками, а при необходимости и с подлокотниками.

Сиденья должны регулироваться по высоте. Сиденья должны иметь регулировку положения спинки и подлокотников для отдельных видов работ.

7.12. Каждое рабочее место должно размещаться на достаточной площади и должно быть оснащено в соответствии со своим функциональным назначением (стеллажи, шкафы, рабочие столы, производственная тара для укладки оснастки, изделий, заготовок, материалов и др.).

7.13. Конструкция и взаимное расположение элементов оборудования рабочего места (сиденья, органы управления, средства отображения информации и т.д.) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и др. требованиям и характеру выполняемой работы.

7.14. Инструмент (приспособления, штампы, проверочные шаблоны и др.) должен находиться на рабочем месте в специальных инструментальных шкафах, на стеллажах, столиках, расположенных рядом с оборудованием или внутри его, если это предусматривается конструкцией оборудования.

7.15. Стеллажи и шкафы по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них изделий. Изделия, уложенные на стеллажи, в шкафы или на рабочие столы, не должны выступать за их контуры.

На стеллажах, в шкафах и на рабочих столах должны быть указаны предельно допустимые для них нагрузки.

7.16. Стеллажи, шкафы, рабочие столы и верстаки должны быть прочными и устойчивыми. Поверхности стеллажей, шкафов, рабочих столов должны быть гладкими, без выбоин, заусенцев, трещин и прочих дефектов.

7.17. Столы и верстаки должны иметь полки и ящики для укладки и хранения инструментов, деталей и чертежей.

7.18. Укладка изделий и инструмента на станине и других элементах производственного оборудования запрещается. На производственном оборудовании, рабочих столах и т.п. не должны находиться предметы, не требующиеся для выполнения данной работы.

7.19. Для размещения на рабочих местах и для обеспечения транспортирования по цеху мелких однотипных изделий, деталей, заготовок, а также отходов производства должна применяться соответствующая тара.

7.20. Рабочие места должны содержаться в чистоте. Для сбора мусора и других отходов производства в назначенных местах в цехе (на участке) должна быть установлена металлическая тара, которая должна регулярно освобождаться.

7.21. Для хранения чистого и сбора использованного обтирочного материала в удобных местах производственного помещения должна быть установлена специальная металлическая тара с закрывающимися крышками.

Тара с использованным обтирочным материалом должна регулярно освобождаться по мере ее наполнения, но не реже одного раза в смену.

7.22. На рабочем месте должна быть обеспечена достаточная освещенность, соответствующая характеру и условиям выполняемой работы.

7.23. Органы управления оборудованием должны быть выполнены с учетом рабочей позы, функционального назначения органа управления, частоты и последовательности пользования ими.

7.24. Расстояние между органами управления близко расположенным оборудованием, управляемым единым оператором, должно исключать возможность ошибочного использования органа управления при манипуляции смежным (соседним) органом управления.

7.25. Взаимное расположение и компоновка рабочих мест должны обеспечивать безопасный доступ на рабочее место и возможность быстрой эвакуации работающих при аварийной ситуации. Пути эвакуации и проходы должны быть обозначены и иметь достаточную освещенность.

7.26. Цветовое решение рабочих мест должно соответствовать требованиям технической эстетики.

7.27. Рабочие места при выполнении электро- и газосварочных работ, находящиеся в производственных помещениях, должны быть ограждены постоянными или переносными щитами - экранами.

7.28. Перед выполнением работ внутри резервуаров, котлов, цистерн и других замкнутых объемов, а также перед выполнением работ в колодцах необходимо произвести вентилирование этих объемов и проверить отсутствие в них вредных газов взятием проб воздуха на анализ.

7.29. При выполнении работ на указанных объектах работающие должны быть обеспечены предохранительными поясами, страхующими канатами достаточной прочности и длины и при необходимости фильтрующими, изолирующими или шланговыми противогазами и другими средствами индивидуальной защиты, а также должен быть назначен наблюдающий для наблюдения, страховки и оказания при необходимости помощи.

7.30. Работы внутри резервуаров, котлов, цистерн, туннелей, в колодцах и т.п. являются работами с повышенной опасностью. Для их выполнения необходимо оформление наряда - допуска.

7.31. Наиболее опасными в таких замкнутых объемах (резервуарах, котлах, цистернах и др.) являются работы сварщика. Сварщик, выполняющий эти работы, должен пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и шлемом. Работать с металлическим щитком в этих условиях запрещено.

7.32. Расположение, устройство и количество пожарных щитов, сигналов и огнетушителей должны соответствовать требованиям Противопожарных норм проектирования промышленных предприятий. Использование противопожарного инвентаря не по назначению запрещается.

В буржуйской прессе регулярно публикуют планы мастерских, самого разного размера и оснащения.
Казалось бы, всё красиво и понятно:

Однако, эти планы имеют (как правило) одну особенность - оборудование часто расставлено не для работы, а «чтобы место не занимало», вдоль стен. Видимо, сказываются гаражные корни большинства мастерских, когда станки нужно распихивать по углам, освобождая место для машины. В результате даже очень просторные цеха выглядят неприспособленными для реальной работы.

Иногда, станки просто равномерно распределяют по помещению, что в результате получается, можно наблюдать на этой картинке:

В такой мастерской будет крайне трудно сделать что-то крупнее шкатулки или табуретки.

Думаю, стоит присмотреться к советскому опыту размещения оборудования в подсобных цехах предприятий. В таких местах можно увидеть станки, стоящие поперёк помещения в один ряд. Как правило, это группа из трёх или четырёх станков, расположенная в узком помещении, либо в отдельной секции большого цеха. Применительно к небольшой столярной мастерской эта схема выглядит вот так:

Сверху вниз: Ленточная пила, рейсмус, фуганок, фрезер. Возможны варианты: например, циркулярная пила на месте ленточки, или калибровальный станок на месте фрезера.
Вот таким цветом помечены зоны занимаемые заготовками.
Плюсов у этой схемы много:

• влезает даже в помещение шириной 3.6-4 метра
• площадь, занимаемая станками от 6 до 8 квадратных метров
• когда станки не используются, их рабочие зоны могут быть заняты под другие работы (сборка, отделка и т. п.), при этом двигать сами станки не надо.
• короткая труба системы аспирации с минимумом поворотов

Расстояние	Обозна-чение	Мелкие станки габаритом до 1800×800 мм	Средние станки габаритом до 4000×2000 мм	Крупные станки
до 5000×3000 мм	до 8000×4000 мм
Между станками по фронту
Между тыльными сторонами станков
При расположении станков фронтом друг к другу
Между станками при поперечном расположении к проезду:
– при расположении станков в «затылок»

Окончание табл.10

Нормы ширины проездов и расстояний между рядами станков

Расположение проезда	Ширина проезда и расстояние
При транспортировке
талями на монорельсе	мостовыми (опорными
Размеры транспортируемых деталей
Между тыльными или боковыми сторонами станков
Между одним рядом станков, расположенных к проезду тыльной стороной, и вторым рядом станков, расположенных к проезду фронтом
Между фронтами двух рядов станков
Примечание. * – грузоподъемность до 1 т; ** – грузоподъемность до 3 т; *** – грузоподъемность до 5 т.

Таблица 11

при механизированном верхнем и напольном транспорте

между рядами станков, мм
верхним транспортом	При транспортировке напольным транспортом
и подвесными кранами	электротележками (электрокарами)
или тары с деталями, мм
			Характер движения
					Одностороннее Двустороннее
					Одностороннее
					Одностороннее

Таблица 12

Соседние файлы в папке Спецгл. ч.3

• #11.03.201634.3 Кб1661-2 стр..doc
• #11.03.201623.07 Mб699Спецглавы-3.doc

studfiles.net

5.2. Планировка оборудования и рабочих мест цеха

Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е1) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л) · тыльной стороны стола (м) · боковой стороны стола (н)
	1000/750 | 1000/900
Примечания: 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

libraryno.ru

Определение размера площади цеха.

При детальном проектировании станочная площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.

Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.

Ширина пролетов – расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина

В = 18 м (для легкого машиностроения)

В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)

В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)

Ширина всех пролетов механического цеха принимается одинаковой.

Шаг колонн – расстояние между осями колонн в продольном направлении. Зависит от рода применяемого материала для зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 6; 246; 1812; 2412. В тяжелом машиностроении 306 и 366.

Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.

Высота пролетов 6 – 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 – 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 – 5 т, подвесные конвейеры и др.)

Показателем, характеризующим использование площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:

По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха.

Sуддля малых станков 10 – 12 м2

средних станков – 15 – 25 м2

крупных станков – 25 – 70 м2

особо крупных – 70 – 200 м2

Очень плотное размещение станков (Sудмало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.

Обратное положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.

Общая планировка механического цеха.

План цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

На плане должно быть изображено все оборудование и устройства, относящиеся к рабочему месту:

станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;

расположение рабочего места у станка во время работы;

верстаки, раб. столы, подставки;

инструментальные столики;

места у станков для обработанных деталей и заготовок;

транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;

площадки для контроля и временного хранения деталей;

место мастера;

грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)

проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.

Строительная часть плана.

колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;

наружные и внутренние стены, а также перегородки;

окна, ворота, двери;

подвалы, подземные комнаты, антресоли.

studfiles.net

Охрана труда и БЖД

По условиям безопасности труда между станками и от станков до стен и колонн зданий должны быть расстояния

не меньше указанных в табл. 3.13 (2.27).

Таблица 3.13. Расстояния между металлорежущими станками и от станков до элементов зданий

Расстояние от выступающих конструкций стены должно быть, мм:

• до тыльной стороны станка и до боковой стороны станка..........не менее 600
• до продольной стороны места складирования..........1000
• между тыльной стороной станка и продольной стороной места складирования соседнего станка..........1000

Расстояние между, мм:

тыльными сторонами станков (без учета условий ремонта и очистки)..........700

торцовыми сторонами мест складирования и торцами мест складирования и стеной (при транспортировке деталей безрельсовым транспортом) при длине деталей:

• до 2000 мм..........1000
• более 2000 мм..........1500 (2.18)

Ширина проходов и проездов должна быть не менее, м: на территории:

• для прохода людей 1,5;
• для проезда транспортных средств 3,0; в помещениях:
• для прохода людей 1,0;
• для прохода между стеллажами 0,8;
• для проезда авто- и электрокар 1.8 (3.2; 4.2; 4.7; 4.9; 4.20).

В чем заключаются общие требования безопасности к содержанию рабочих мест (зон)?

Места производства работ, движения людей и транспорта необходимо систематически очищать от мусора и отходов. В зимнее время эти места очищают от снега и льда и посыпают песком (шлаком). Летом рекомендуется территорию предприятия поливать водой.

Материалы, детали, изделия, технологическую оснастку следует хранить в специально отведенных местах. Загромождение проездов, проходов и беспорядочная укладка материалов запрещаются.

Водоотводные стоки и канавы ливневой канализации необходимо периодически очищать.

Шпальные ящики и обочины земляного полотна в местах постоянной работы на станциях должны быть засыпаны балластом на одном уровне с поверхностью шпал. Балласт необходимо уплотнить или покрыть твердым настилом.

Яма, канава и другие углубления, устраиваемые на территории предприятия, должны иметь настилы и ограждения. Высота ограждения опасных мест должна быть не менее I м.

На рабочих местах необходимо постоянно обеспечивать установленные нормами уровни освещения, предельно допустимые уровни шума, загазованности, запыленности и

других вредных факторов (3.2; 4.2-4.9; 4.20).

В скобках после вопроса указаны номера нормативных документов по охране труда, используемые при формировании ответа - Перейти к списку документов

Полезная информация:

При расстановке оборудования на участке механического цеха необходимо руководствоваться Санитарными Нормами и Правилами (СНИП) для определения размеров промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях и размеров расстояний от стен и колонн. Эти расстояния должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, свободу движения рабочих и транспорта.

А) место рабочего у станка

обозначается на плане кружком (диаметром 500мм в соответствующем масштабе), половина которого заштрихована, при этом светлая часть (означающая лицо рабочего) д.б. обращена к станку.

Ширина рабочей зоны перед станком 800мм.

Рисунок 6.1

Б) расстояние между станками согласно таблице 1 и рисунку 6.2

Рисунок 6.2

При пользовании указанными нормами необходимо иметь в виду следующее:

1) в нормах на расстояния между станками не учитываются места для складирования и хранения обрабатываемых заготовок, а также устройства для транспортировки ихмежду станками;

2)при использовании кранов планировку разрабатывают таким образом, чтобы крюк мог свободно доставлять заготовки к обслуживаемым станкам;

3) чтобы обеспечить нормальные условия монтажа и демонтажа станков, расстояния между станками могут быть увеличены;

4) при проектировании рабочего места многостаночника необходимо предусмотреть наиболее удобное расположение органов управления всех обслуживающих станков и минимальную затрату времени рабочего на переход от станка к станку. На плане необходимо указать рабочее место многостаночника и количество обслуживаемых им станков, как на рисунке 6.3.

Рисунок 6.3

5) размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме СНИП (строительные нормы и правила) определяются также габаритами применяемых транспортных средств(электрических тележек, автомобилей, склизов, конвейеров и т.д.);

6) наиболее удобно располагать станки вдоль пролета. Расположение станков под углом применяется для револьверных станков и автоматов, работающих с прутками, для протяжных, расточных, продольно-фрезерных станков.

рисунок 6.4

При всех видах расположения станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегает обслуживание рабочего

места (Рисунок 6.4).

Оборудование и рабочие места слесарей-лекальщиков, атакже координатно-расточные, профиле- и резьбошлифовальные станки следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен.

При планировке участка должны быть предусмотрены место для мастера и место для контролера (контрольная площадка) площадью не менее 6 м 2 каждое.

Наиболее распространенной схемой планировки оборудования в поточном производстве является расположение станков по прямой линии вдоль хода конвейера или другого транспортирующего устройства с поворотом рабочей стороны оборудования к конвейеру. Конец линии должен примыкать к главному проходу, слесарно-сборочному участку, заточному отделению и т. п. В зависимости от длины пролета и площади участка, отведенного для поточной линии, ее конфигурация (Рисунок 6.5) может быть прямолинейной (а), П-образной (б), зигзагообразной (в), кольцевой (г) и т.п.

Расстановку технологического оборудования в производ­ственных помещениях депо и ремонтных баз производят с соблюдением принципов:

1) соответствия технологическим процес­сам, принятым для данного помещения;

2) наилучшего естественно­го освещения рабочих мест;

3) соблюдения габаритов приближения для удобного и безопасного пользования оборудованием во время работы;

4) удобства транспортировки материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов и агрегатов к рабочим местам и от одного рабочего места к другому, причем проезды и проходы для рабочих должны обеспе­чивать безопасную работу на рабочих местах;

5) позиции техноло­гического оборудования должны быть расставлены так, чтобы пути движения обрабатываемых деталей не пересекались и не образовы­вались обратные потоки деталей.

Все станки, обрабатывающие детали весом более 0,5 кН (50 кГ), необходимо устанавливать в зоне действия подъемных кранов. Для установки тяжелых агрегатов и деталей (колесно-токарный, тележечный и электротехнический участки, где ремонтируют тяговые элект­родвигатели, агрегатный участок) должны предусматриваться резерв­ные складские площадки, не мешающие свободному проходу рабо­чих или подъезду транспортных тележек и электрокар к рабочим местам. Все узлы и детали, находящиеся в цехе, нужно укладывать на стеллажи, а не на полу помещения.

Если в цехе размещают два или более отделений, каждое отде­ление должно разделяться проездом шириной не менее 2 м. Входы и выходы в производственные помещения нельзя загромождать оборудованием, а их ширина должна быть такой, чтобы тележки или электрокары свободно проходили в цех и попадали на проез­ды. Станки и рабочие места для ручных работ нужно размещать в местах с хорошим естественным освещением.

Металлорежущие станки расставляют комбинирован­ным способом: для наиболее трудоемких деталей - в порядке по­следовательности обработки по технологическому графику, для ос­тальных деталей - по группам станков.

Одним из основных требований при расстановке технологическо­го оборудования является соблюдение габаритов приближения и расстояний между оборудованием и частями здания. Эти требова­ния связаны с обеспечением необходимых удобств и безопасных условий работы на оборудовании.

На рис. 5.9 показана расстановка станочного оборудования с нормами расстояний между станками и приближения к частям здания.

При установке станков вдоль стены здания и при отсутствии прохода между станками и стеной минимальное расстояние принимается 500 мм, а расстояние между станками не менее 800 мм (рис. 5.9, а).

Если станки расположены вдоль стены здания, а рабочие места находятся между станками и стеной, то минимальное расстояние между станком и стеной принимается 800 мм (рис. 5.9, б).

При установке двух станков, как показано на рис. 5.9, в, минимальное расстояние, при отсутствии прохода между станками, принимается равным 500 мм. Если же между станками находятся рабочие места (рис. 5.9, г), то расстояние между станками должно быть не менее 1500 мм.

Расстановка станков, как показано на рисунке 5.9, д, производится с соблюдением минимального расстояния между станками 900 мм. При об-

служивании одним рабочим двух станков, (рис. 5.9, е), расстояние между станками не должно быть менее 1000 мм.

На рис. 5.9, ж показана установка продольно-строгального станка у стены здания, а на рис. 5.9, з – установка токарно-револьверных станков.

Рис. 5.9 - Расстановка станочного оборудования в цехе

Рис. 5.10 - Расстановка слесарных верстаков

На рис. 5.10 приведена расстановка слесарных верстаков при различ-ном их размещении и расположении рабочих мест.

На рис. 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где:

установка станков при движении одной тележки в одном направле-нии при расположении одного рабочего места в проезде;

то же при расположении двух рабочих мест в проезде;

3) то же при отсутствии рабочих мест в проезде;

4) при расположении одного рабочего места в проезде и наличии двух

встречных тележек;

5) то же при двух рабочих местах местах в проезде;

6) то же при отсутствии рабочих мест в проезде.

Рис. 5.11 - Расстановка станков при наличии в цехе

транспортных проездов

На рисунке 5.11 представлена расстановка станочного оборудования при наличии транспортных проездов, где в электротехническом участке цеха технологическое оборудование раз­мещено в соответствии с характером технологического процесса каждого отделения участка цеха: отделения ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин, аппаратного, изоляцион­ного, коллекторного, обмоточного, пропиточно-сушильного и испы­тательной станции. В отделении для ремонта тяговых и вспомога­тельных электрических машин нужно предусматривать свободные площадки для установки ремонтируемых машин, их демонтажа и складирования готовых собранных машин. Вблизи от места демон­тажа электрических машин размещают камеру для продувки их от пыли. Демонтажные, ремонтные и сборочные рабочие места (стен­ды) устанавливают так, чтобы ремонтируемые машины перемеща­лись с одного рабочего места на другое без обратных движений и пересечений.

Оборудование обмоточного и заготовительного отделений раз­мещают по возможности в одном месте. Пропиточно-сушильное от­деление с оборудованием размещают в изолированном помещении, отгороженном несгораемыми стенами. Оборудование в нем уста­навливают в порядке последовательности технологических процес­сов пропитки и сушки. На участке для ремонта электрических ап­паратов оборудование располагают в соответствии с технологичес­ким процессом ремонта аппаратов. Здесь же выделяют промежуточную кладовую для полуфабрикатов и материалов. Испы­тательную станцию со стендами для испытания электрических ма­шин нужно располагать в конце линии движения отремонтирован­ных тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Отделе­ние для ремонта электрических машин, испытательную станцию и другие участки цеха, в которых вес ремонтируемых объектов пре­вышает 0,5 кН (50 кГ), оборудуют подъемными кранами, монорель­сами и тельферами.

Расстановку технологического оборудования на агрегатном участке цеха производят в порядке демонтажа, ремонта и сборки агрегатов троллейбуса. В начале цеха отводят площадку со стел­лажами для доставленных в цех агрегатов. Вблизи нее располагают выварочно-промывочные ванны для мойки деталей и стеллажи для разбраковки промытых деталей. Затем устанавливают разборочные стенды так, чтобы к ним был свободный доступ не менее чем с трех сторон. За разборочными стендами размещают стенды для ремонта узлов и агрегатов.